● 掌握精益生產的七大浪費，能夠識別浪費、分析浪費，并提出針對性的改善對策；

● 掌握精益生產思想的五大原則，能夠辨識增值活動與非增值活動；

● 掌握價值流圖的繪制方法，掌握使用現狀價值流圖和未來價值流圖的現場改善方法；

● 掌握標準作業三要素和標準作業的三種工具，能夠使用標準作業表分析制造過程；

● 掌握防錯法的10大原理，能夠使用防錯原理對過程加以改善；

● 掌握快速換線SMED方法縮短換線時間的實施步驟，掌握基本的SMED方法。

第一講：認知重構——精益生產概要

一、精益生產誕生的歷史背景

1. 市場需求的變化趨勢

——需求的多樣化+及時滿足+多變化

2. 企業面臨的問題

1）頻繁的換產耗費太多的時間

2）計劃與效率的沖突

3）質量與效率的沖突

3. 企業生存法則

4. 企業的三種經營策略

1）成本中心論

2）售價中心論

3）利潤中心論

案例解析：三種經營策略的區別

5. 大批量生產方式存在的問題

1）設備和倉庫的投資過高

2）在制品多，占用大量流動資金

3）不能快速滿足多樣化的市場需求

案例解析：精益的文件柜

二、精益思想

1. 精益生產的核心：消除一切浪費

2. 精益生產的目標

——降低成本、加速流程、提高品質

3. 精益生產的特點

1）需求拉動的生產方式

2）強調價值鏈管理的生產方式

4. 無效勞動與浪費

案例解析：不產生附加價值的無效勞動

5. 制造活動的四種類型

1）單純動作

2）附帶動作

3）產生低附加價值的動作

4）產生凈附加價值的動作

案例解析：低附加價值的動作

三、七大浪費

1. 搬運浪費

案例解析：各種搬運浪費的表現形式、發生原因及改善對策

2. 不良浪費

案例解析：各種不良浪費的表現形式、發生原因及改善對策

3. 動作浪費

案例解析：作業動作分析，用1個螺絲把部品A和部品B結合起來

4. 庫存浪費

案例解析：各種庫存浪費的表現形式、發生原因及改善對策

5. 加工浪費

案例解析：各種加工浪費的表現形式、發生原因及改善對策

6. 等待浪費

案例解析：各種等待浪費的表現形式、發生原因及改善對策

7. 制造過多浪費

案例解析：各種制造過多浪費的表現形式、發生原因及改善對策

8. 消除浪費的四個步驟

1）了解浪費

2）認知工序中存在的浪費

3）實施改進措施

4）使用合適的工具消除浪費

課堂練習：從案例中能發現哪些浪費

四、精益思想五大原則

1. 價值（Value）

課堂練習：增值活動與非增值活動

2. 價值流圖

案例解析：價值流圖示例講解

3. 流動（Flow）

4. 拉動（Pull）

5. 盡善盡美——7個“零”的目標

——零庫存、零缺陷、零浪費、零故障、零等待、零切換浪費、零事故

第二講：夯實基礎——安定化作業

一、標準作業

1. 標準作業三要素

——節拍時間、作業順序、標準在制品庫存

2. 標準作業三種工具

——工序能力表、標準作業組合表、標準作業表

案例解析：標準作業的三種工具

4. 標準化作業實現的途徑

5. 標準作業時間

1）節拍時間（Takt Time）的計算

案例解析：節拍時間的計算

2）標準作業時間制定的兩種方法

a 最小時間法

b 平均時間法

3）標準作業時間轉化為實際作業時間

6. 標準作業順序——操作者的動作順序

案例解析：標準作業表精解

7. 運用標準作業進行改善

1）對比標準作業，記錄事實，進行分析，從中查找問題。

2）運用山積表，平衡各工位的生產能力

二、非標準作業

1. 非標準作業——“水蜘蛛”

案例解析：材料超級市場、拉動Pull和水蜘蛛

三、多工序操作

1. 單工序操作與多工序操作的區別

2. 多能工培養要點

1）作業簡單

2）標準作業

案例解析：多技能工技能統計

四、自働化

1. 自働化與自動化的差異 

2. 品質內置與檢驗品質的差異對比

五、Poka yoke（防錯法）

1. 錯誤產生的原因分析

1）人會“忘記”

2）人會“識別錯誤”

2. 防錯法10大原理

1）斷根原理

2）保險原理

……

案例解析：防錯法10大原理案例分析

六、目視管理

1. 目視管理的應用場景

案例解析：目視管理應用

2. “安燈”系統

案例解析：andon安燈案例

第三講：體系搭建——準時化生產

一、準時化生產基礎

二、同步化生產

1. 生產的三個同步

1）生產與需求同步

2）生產過程的各個環節同步

3）零件生產、配件供應與總成裝配同步

2. 實現同步化生產的方法

3. “一個流”生產

案例解析：“一個流”生產的特點與價值

4. 細胞化（CELL）生產

案例解析：細胞化生產模式

5. 生產線平衡

課堂練習：計算生產線工時平衡損失率

三、小批量生產

1. 流線式生產的八個條件

2. 設備小型化

3. 生產線U形化

3. 按工藝流程布置設備

——集約式布局與流線式布局對比

案例解析：一筆畫布局

四、拉動式生產

1. 傳統生產方式推進式（Push）生產存在的問題

2. 拉動式生產與推動式生產的對比

案例解析：超市的拉動式管理

3. 看板生產的運行規則

4. 拉動式方法的特點

五、采購同步化

案例解析：倉儲和物流管理中常見的一些問題

第四講：支撐體系——柔性化生產

一、柔性化生產基礎

1. 柔性生產方式的特征

2. 混流生產

3. 柔性生產的五個方面

1）組織柔性

2）設計柔性

3）勞動力柔性

4）產線柔性

5）設備柔性

二、快速切換SMED（Single Minute Exchange of Die）

1. 快速切換SMED的價值

案例解析：豐田企業產品切換時間由4小時縮短為3分鐘

2. 快速換模換線五個步驟

案例解析：SMED改進案例

3. 轉產換模作業的三種浪費

1）準備的浪費

2）交替的浪費

3）調整的浪費

4. 快速換線（SMED）方法

1）平行作業

2）雙腳勿動

……

案例解析：快速換線方法案例解析

第五講：設備保證——全面生產維護

一、全面生產維護基礎

1. 全面生產維護目標——最大化整體設備效率OEE

案例解析：三年不更換機油對設備的影響

2. TPM管理體系思維

1）全面生產維護（Total Production Maintenance）

2）全面預防性維護（Total Preventive Maintenance)

3. TPM的思想與理念：TPM=PM+ZD+小組織活動

二、自主保全

1. 自主保全體系的建設

2. 自主保全活動的8個步驟

案例解析：自主保全的案例分析

3. 影響設備效率的7大損耗

4. 自主保養對操作人員的能力要求

5. 自主保全活動——OPL

案例解析：One Point Lesson案例解析

6. 異常檢知機制

三、計劃保全

1. 計劃保全的三種方式

1）定期維修

2）預防維修

3）事后維修

2. 點檢制度的“八定”

四、TPM效果評估

1. TPM目標——提高設備的綜合效益OEE指標

2. 設備綜合效率OEE計算方法

課堂練習：設備綜合效率計算

3. 設備綜合效率的時間分配