● 使企業(yè)骨干力量具備精益管理的意識、理念、掌握精益方法

● 能夠基于工廠的價值流圖進(jìn)行8大浪費(fèi)和生產(chǎn)問題的分析

● 識別現(xiàn)狀問題、制定精益改善計劃與改善方案

● 縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流，提升企業(yè)競爭力，快速響應(yīng)客戶、占領(lǐng)更多市場份額

● 有計劃、系統(tǒng)性降低生產(chǎn)成本

● 有效利用各類資源，集中解決關(guān)鍵問題，達(dá)到事半功倍的效果

● 逐步打破部門壁壘，統(tǒng)一全局觀，真正推動整體改善

● 掌握精益管理必備的方法和15個工具，并且在工作中能靈活運(yùn)用工具

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發(fā)展

1. 從手工作坊到世界級制造的變革歷程

2. 精益生產(chǎn)/精益管理的起源

3. 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的最新運(yùn)用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價值

2. 精益的核心1：消除浪費(fèi)

3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產(chǎn)七個“零”的目標(biāo)

6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標(biāo)

一、衡量效率的常用指標(biāo)

1. 過程增值率 / 精益指數(shù)

2. 換模時間 C/O Changeover

3. 節(jié)拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產(chǎn)周期時間 Cycle Time

6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標(biāo)

1. 單位生產(chǎn)成本

2. 庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)

3. 庫存周轉(zhuǎn)率

三、衡量綜合利用率的常用指標(biāo)

1. 綜合設(shè)備利用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE計算

企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實(shí)踐案例

第三講：常用的精益分析工具

工具一：價值流圖的繪制與分析

1. 身邊常見的價值流：就醫(yī)看病

2. 價值流與價值流圖的定義

3. 現(xiàn)狀價值流圖的繪制準(zhǔn)備工作

4. 價值流圖繪制的常用符號

5. 價值流圖繪制的7個步驟

互動：現(xiàn)狀價值流繪制與分析課堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的定義和目的

2. 程序分析的10個常用符號

3. 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術(shù)

4. 流程程序分析的步驟

互動：流程程序分析圖課堂演練

工具三：八大浪費(fèi)的分析與改進(jìn)

討論：浪費(fèi)的意義和重要性

1. 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

2. 等待的浪費(fèi)

3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)

4. 庫存的浪費(fèi)

5. 動作的浪費(fèi)

6. 缺陷的浪費(fèi)

7. 管理的浪費(fèi)

8. 過度加工的浪費(fèi)

9. 消除浪費(fèi)的改善方案

互動：八大浪費(fèi)課堂演練

工具四：瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）

1. 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的解決方案

第四講：精益改進(jìn)工具

工具一：ECRS：流程改進(jìn)小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運(yùn)用&案例：ECRS的表格運(yùn)用和案例

工具二：RACSI：流程改進(jìn)小工具

故事導(dǎo)入：《四個人》

1. 應(yīng)用RACSI的作用

工具運(yùn)用&案例：RACSI的表格運(yùn)用和案例分析

互動：ECRS與RACSI課堂演練

工具三：快速換模 SMED

1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端

2. 快速換模技術(shù)介紹

3. 快速換模六步法

4. 快速換模實(shí)施要點(diǎn)和技巧

工具四：防錯原理及技術(shù)

1. 什么是防錯法

2. 防錯原理的重要性

3. 傳統(tǒng)防錯與新型防錯技術(shù)的對比

4. 10條新型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練