● 幫助企業(yè)挖掘平時沒有認識到卻又存在的種種浪費與損耗

● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場巨大浪費與損耗的根本原因

● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策

● 將生產(chǎn)七大浪費與精益生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案

● 徹底改變參加學習人員對生產(chǎn)過程浪費的認知與理解

● 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法

● 通過課堂現(xiàn)場的沙盤模擬引導學員如何識別浪費、消除浪費

● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識與現(xiàn)場管理水平

第一講：浪費的識別、分析與解決目的

一、何為浪費

1、外界整體企業(yè)經(jīng)營形勢

1. 浪費的核心概念

2、浪費的具體識別的三種標準

3、浪費的兩種表現(xiàn)

二 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費有三種來源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實現(xiàn)路徑

三、 6S與解決浪費關系

1、6S與精益生產(chǎn)關系

2、6S與PMC、TQC關系

3、6S是消除浪費持續(xù)改善的文化

視頻案例&互動思考：如此醫(yī)院

情景體驗：企業(yè)內(nèi)最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

第二講：七大浪費（跟物有關）描述分析與解決（上）

一、七大浪費之間關系

1、與物相關：生產(chǎn)過多、庫存、搬運、加工

2、與人相關：等待、不良品、動作

二、七大浪費與6S之間關系

三、七大浪費（跟物有關）描述分析與解決

七大浪費之一：生產(chǎn)過多浪費

1、什么是生產(chǎn)過量的浪費

2、過量生產(chǎn)最常見現(xiàn)象　　

3、過量生產(chǎn)導致后果　

4、生產(chǎn)過量產(chǎn)生的原因

案例分析：圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過多的問題

情景體驗：生產(chǎn)過多給企業(yè)管理上帶來的巨大浪費及一系列問題

5、生產(chǎn)過量產(chǎn)生的本質(zhì)問題

6 生產(chǎn)過多的浪費改善之道

1）生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)與外的改變要求提高人的操作技能

2）技能必須“多能化”

3）現(xiàn)場管理做好協(xié)調(diào)

4）培養(yǎng)員工聽從調(diào)動

6、生產(chǎn)過多的浪費消除方法

7、生產(chǎn)過多的浪費辦法總結(jié)

七大浪費之二：庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類

2. 庫存浪費的原因分析與后果描述

案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費

3.庫存主要出現(xiàn)在四個地方

4、過多庫存產(chǎn)生的管理問題

5、過多的庫存導致的問題點

6、庫存產(chǎn)生直接的五大原因

7、庫存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統(tǒng)原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1）銷售下單——科學準確

2）采購過程——及時供應

3）生產(chǎn)計劃——合理科學

4）倉庫管理——帳目準確

案例分析：某小家電企業(yè)因為品質(zhì)與生產(chǎn)失控帶來庫存

七大浪費之三：搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1）方法一：調(diào)整布局

2）方法二：減少斷點

3）方法三：合適工具

4）方法四：科學方法

5．搬運的浪費改善和消除方法總結(jié)

案例分析：某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少

解決方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運

七大浪費之四：加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1）不必要的加工；　　

2）過分精細的加工。

2. 加工浪費的表現(xiàn)形式

3. 加工浪費的四大原因

4. 識別和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果描述

6、加工的浪費改善和消除

1）制定合理的產(chǎn)品工藝標準

2）進行工序作業(yè)重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產(chǎn)設備

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第三講：七大浪費（跟人有關）描述分析與解決（下）

七大浪費之五：等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現(xiàn)象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1）合理的給每位員工分配作業(yè)量

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率

3）物料的數(shù)量與品質(zhì)得到保障

4）根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場的實際情況改進布局

5）管理人員提前工作與做準備

6）改變管理者觀點

6. 等待浪費十二種改善方法

案例分析：某上海某紡織品企業(yè)通過計劃合理提前安排減少等待浪費

解決方法：通過系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問題

七大浪費之六：制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制造不良的分類

4、正確的品質(zhì)觀念

5、 制造不良的浪費改善和消除

1）必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎罰體系

2）必須要嚴格管控住銷售訂單時間

3）必須要嚴格科學地安排生產(chǎn)計劃

4）必須要做好干部與員工的培訓教育工作

5）必須要做好設備保養(yǎng)工作

6）必須要保證員工的質(zhì)量收益

6、質(zhì)量管理中的各崗位職責

1）管理人員的質(zhì)量職責

2）操作員工的質(zhì)量職責

3）檢驗人員的質(zhì)量職責

7、質(zhì)量防錯技術(shù)建立

案例分析：某浙江某服裝企業(yè)通過不合格品的前端控制來減少不良品出現(xiàn)

解決方法：通過系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問題

七大浪費之七：動作的浪費

1. 動作浪費的定義

2. 動作浪費識別目的

3. 動作浪費12種表現(xiàn)現(xiàn)象

4. 動作浪費的原因分析

5. 動作浪費的后果分析

6. 動作浪費的改善六種方法

7. 動作經(jīng)濟的16項原則

3. 動作浪費識別和改善

1）工藝布局的調(diào)整

2）技術(shù)操作動作規(guī)范

3）產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

4）新的工裝設備引進

課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業(yè)通過調(diào)整枕芯生產(chǎn)布局

課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業(yè)生產(chǎn)前如何減少動作浪費

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費之精益改善的系統(tǒng)方法

一、現(xiàn)場5S工作做到極致

1. 從5S中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生的問題入口找問題的水籠頭

2. 做好核心的整理、整頓工作

二、精益四大手法落實

1. 斷點合并

2. 去中間化倉庫

3. 平衡化生產(chǎn)

4. 現(xiàn)場IE工程導入

三、價值流系統(tǒng)導入分析

1. 發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中浪費的根源

2. 提供浪費消除共同語言

3. 清晰對浪費消除的改進決定

4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系

課程總結(jié)（分析報告、培訓效果呈現(xiàn)）